Die beiden Bauformen für den Rumpf wurden mit Trennwachs behandelt und für den Laminataufbau vorbereitet.

Das Gelcoat wird zum Teil sehr sorgfältig von Hand aufgetragen, erst die grauen Zierstreifen, dann das weiße Gelcoat der Außenhaut. Die großen Flächen werden dann von einem sehr erfahrenen Bootsbauer mit der Spritzanlage in die Bauform gespritzt. Es wird anschließend eine erste Lage Glasmatte mit Vinylesterharz laminiert, diese muss dann, um ein perfektes Gelcoatfinsih zu erreichen einige Zeit durchhärten, bevor die weiteren Laminatlagen im Handauflegeverfahren aufgebracht werden.

Parallel dazu wird schon an anderen Teilen gearbeitet. 

Das Schott zwischen der Nasszelle und der Eignerkabine im Vorschiff wird als Formteil in Kompositbauweise gefertigt. Zur Nasszelle hin in GfK mit einer glatten Gelcoatoberfläche, mit biegsamen Sandwichzwischenlagen und einem Gfk-Laminat, das dann zur Vorschiffskabine hin mit einem edlen Mahagonifunier abgedeckt wird.

Auch die Innenschale für die Nasszelle wird in einer speziellen Bauform laminiert.

Die Bootsbauer von Saare Paat haben die äußeren Laminatlagen mit Vinylesterharz in die Form eingebracht und zum Teil auch schon das Balsasandwichmaterial eingeklebt.

Die tiefe, im Rumpf eingeformte Bilge ist gut zu sehen. Die Lenzpumpen sitzen in diesem tiefen Bereich. Die Bilge wird später noch durch stabile Bodenwrangen ausgesteift, um die vom Kiel auftretenden Kräfte solide in den Rimpf einzuleiten.

Gut zu erkennen sind die eingesetzten Formteile für die Rumpffenster. Durch eine besonders kluge Maßnahme können wir auch weniger als 6 Rumpffenster, ggf. auf Kundenwunsch auch ganz ohneRumpffenster bauen.



Parallel zu den Arbeiten am Rumpf werden die vielen, schönen Teakholzflächen vorbereitet. Stab für Stab wird das Teakdeck in den Formen eingepasst.

Der Cockpitboden und die kleinen Teakflächen der Sitzbänke und Sülls werden passgenau auf dem Tisch angefertigt und später dann auf die Flächen auf dem Deck unter Vakuum mit Epoxydharz ohne eine einzige Schraube dauerhaft verklebt.

Besonders viel Wert legt Saare Paat auf erstklassiges, perfekt mit stehenden Jahresringen zugeschnittenes Teakholz.

Viel Teak muss aussortiert werden, um ein optimales Ergebnis zu erzielen.



Bei Saare Paat werden alle Teakfugen aufwändig von Hand mit dem entsprechenden Primer von Sikaflex geprimert, nur so erzielt man eine optimale Haftung der Verfugung.

In der Holzabteilung wurden schon viele Holzteile fertig gestellt. Der Teaksitz, ist fertig. Er wird im teiloffenen Heck zwischen den beiden seitlichen Backkisten so montiert, dass man ihn immer auch schnell herausnehmen kann, um den freien Durchgang zur kleinen Badeplattform, zur Badeleiter, oder auch als Ausstieg beim rückwärtigen Liegen nutzen zu können.

Holzteile für den weiteren Innenausbau wurden von den Bootsbauern sehr passgenau zugeschnitten und im Zwischenlager für den Ausbau bereit gelegt.

Alle Mahagoniteile werden sehr aufwändig ganz traditionell 7 mal lackiert. Die großen Flächen natürlich mit der Spritzanlage, aber die kleinen, feinen Ecken und Ausschnitte werden perfekt von Hand lackiert. In einer Saare Yacht gibt es nirgendwo, auch nicht im letzten Winkel, unlackierte Holzflächen oder offene Schnittkanten.

Es sind auch schon viele Teilbereiche für das Teckdeck fertig, auf dem Foto sind die Flächen zu sehen, die dann später auf im Cockpit auf den Sitzduchten verklebt werden.

Die Mitarbeiter in der Lamierhalle haben die beiden Rumpfhälften zusammengefügt und verklebt. Die Mittelsektion wurde über die gesamte Rumpflänge mit sehr kräftigen Laminatlagen zu verbunden, um am Ende ein etwa 30 mm starkes Laminat in diesen Bereichen zu haben.

Wohl kaum eine andere Werft baut die so wichtige Aussteifung im Bereich Mast, Püttingaufnahme, Längsaussteifung und Bodenwrangen so aufwändig, wie Saare Paat.

In einer Bauform wurde das für die Steifigkeit des Rumpfes sehr wichtige Bauteil passgenau vorgefertigt. Anschließend wird es, nicht wie meist üblich nur eingeklebt, sondern mit einem vielschichtigen Handlaminat, unter Verwendung von bidirektionalem Winkellaminat, mit dem Rumpf und vor allem auch vollständig in der tiefen Bilge verbunden. Die beiden Längsflächen nehmen später die Sitzflächen des Salons auf und dienen maßgeblich als Aussteifung des Kielbereichs.

Ein weiteres Team der Werft arbeitet am Deck.

Das weiße Gelcoat wurde in die Form gespritzt und erste Laminatlagen wurden mit dem hochwertigen Vinylesterharz laminiert.

Die Sandwichlagen aus Balsaholz wurden auch bereits eingeklebt. Gut erkennbar ist, dass an allen Stellen an denen Beschläge, Luken, Fenster oder auch der Mastfuß sitzen, das Sandwichmaterial sorgfältig ausgespart wurde und hier Massivlaminate vorhanden sind.

Es folgen jetzt noch weitere Laminatlagen auf der Innenseite, bevor das Deck dann zum Ende der nächsten Woche entformt werden kann.



Die Innenschale für die geräumige Nasszelle ist fertig.

Sie gewährleistet später einen leicht sauber zu haltenden Raum. Feuchtigkeit nach dem Duschen kann perfekt durch das zu öffnende Fenster im Kajütaufbau und über die kleine Decksluke direkt über der Dusche ablüften.

In der Laminierhalle wird der Rumpf und das Deck laminiert, aber auch Lukendeckel, Nasszelle und andere GfK-Teile werden hier hergestellt. Das Oberflächenfinish ist perfekt, sorgfältig wird das Gelcoat in der Form aufgetragen und anschließend werden die ersten Laminatlagen mit Vinylesterharz laminiert.

Vinylesterharz ist von den Eigenschaften mit Epoxydharz vergleichbar, es schrumpft viel weniger als normales Polyesterharz. Die auch nach vielen Jahren noch perfekte Gelcoatoberfläche ist das sichtbare Zeichen für diese hochwertige Bauweise.

Zudem ergibt dieses Harz einen dichteren und festeren Laminataufbau und es ist sehr viel hydrolysebeständiger als normales Laminierharz.

Am Deck wurden jetzt die weiteren Laminatlagen im bewährten Handauflegeverfahren eingebracht. Je nach Belastung werden verschiedene Glasmatten und Glasgelege verwendet. Der detaillierte, vom Konstrukteur Karl Johan Strahlmann vorgegebene und vor der IMCI geprüfte Laminatplan muss exakt eingehalten werden.

Jetzt wurde der Rumpf aus der Baumform gehoben..

Es ist jedes Mal wieder ein tolles Ereignis, wenn der Rumpf in seiner ganzen Pracht zum ersten Mal vollständig zu sehen ist.

Auf den Fotos ist gut zu sehen, dass das Unterwasserschiff mit klarem Gelcoat laminiert worden ist. Dies bedeutet zwar zusätzlichen Aufwand, aber das Verfahren ist viel besser.

Üblicherweise wird das gleiche Gelcoat, wie über der Wasserlinie, einfach auch unten weiter aufgetragen. Verfahrenstechnisch ist das kostengünstiger. Die Farbpigmente mindern aber die Wasserdampfundurchlääsigkeit nur unnötig.

Abschließend wird der Rumpf unter Wasser noch mit 2 Lagen Epoxydprimer beschichtet, bevor dann in der Werft das Antifouling aufgetragen wird.

Gleich nach dem Entformen des Rumpfes wird die Bauform wieder in die Laminierhalle gerollt und man beginnt mit dem Bau des nächsten Rumpfes, diesmal für einen Kunden aus Estland.

Entscheidende Verstärkungen wie Hauptschott, Bodengruppe und die weiteren, tragenden Schotten waren zuvor schon mit kräftigen Winkellaminaten mit dem Rumpf verbunden worden.

Auch die Innenschale der Nasszelle ist schon fest mit dem Rumpf verbunden.

Die Bootsbauer in der Holzabteilung sind weiterhin damit beschäftigt Holzteile für den Innenausbau anzufertigen. Formverleimte Rahmen und Rundungen werden aus unzähligen, dünnen Funieren in großen, starken Pressen zu Rahmen und Kanten z.B. für den Kartentisch verleimt.

Anschließend werden sie passgenau zugeschnitten, gefräst und geschliffen und dann in die hauseigene Lackiererei zum Lackieren gegeben.

Die Spezialisten der Teakdeckabteilung arbeiten weiter an den verschiedenen Teilen des Teakdecks. In dieser Woche wurden die Fugen mit Sikaflexdichtungsmasse verfugt, nach einer Durchhärtungszeit von ein paar Tagen wird die überstehende Fugenmasse dann glatt geschliffen.

Dieser Kunde möchte ein Bugstrahlruder auf seinem Schiff.

Da bauen wir gern das norwegische Sidepower Retrack ein, ein ausfahrbares Bugstrahlruder mit dem wir auf vielen verschiedenen Yachten sehr gute Erfahrungen gemacht haben. Es kann weit vorn eingebaut werden und fährt aus dem Rumpf heraus, der Antrieb sitzt tief unter der Wasserlinie. Beim Segeln ist der Rumpf geschlossen.

Inzwischen haben mehrere Kunden auch das Sidepower Dockingsystem mit Bug- und Heckstrahlruder einbauen lassen. Das System des Marktführers funktioniert einwandfrei und macht die An- und Ablegemanöver auch bei kräftigem Wind einhandtauglich.

Bei diesem Schiff wird ein konventionelles Tunnelbugstrahlruder eingebaut. Der Tunnel wurde bereits strömungsgünstig fest im Rumpf einlaminiert, der Antrieb wird dann später montiert.

Wenn auf einer Saare im Vorschiff ein großer elektrischer Verbraucher, wie Bugstrahlruder, Ankerwinsch oder elektrischer Antrieb für die Rollreffanlage eingebaut wird, wird auch immer eine kräftige Batterie im Vorschiff montiert. So werden große Spannungsverluste, die sonst auf dem langen Weg von den Hauptbatterien bis zum Bug anfallen würden, vermieden.

Auf den Fotos ist erkennbar, dass die Schotten vollständig am Rumpf anlaminiert werden. Auch mit dem Deck werden sie später noch mit einem mehrlagigen Winkellaminat verbunden. Teilbereiche wurden schon einmal mit Topcoat gestrichen, abschließend werden diese Flächen dann alle komplett mit einem zweifachen Topcoatanstrich versehen.

Auch am Kartentisch kann man in der Sicht von oben jetzt gut erkennen, dass auch diese Schotten anlaminiert wurden.

Die Pantry wird jetzt jeden Tag ein bisschen fertiger. Die Edelstahlisolierbox ist eingebaut, mit einem Kompressor mit Wasserkühlung versehen, sorgt sie später für gut gekühlte Speisen und ein leckeres, kaltes Bier aus Estland.

Auf der Backbordseite im Salon ist der Wassertank montiert. Der V4A-Edelstahltank ist mit Schlingerschotten und einem großen Inspektionsdeckel versehen. Neben dem Geber für die elektrische Tankanzeige am Panel am Kartentisch ist hier auch ein Peilstab zur manuellen Kontrolle eingebaut. 

Das Deck wurde jetzt entformt, fast alle Teakholzflächen sind fertig gestellt und man beginnt in Kürze mit dem Verkleben der einzelnen Flächen auf dem Deck.

Der Innenausbau schreitet zügig voran, im Bug ist der zusätzliche Wassertank eingebaut und auch die Laminierarbeiten am Bugstrahlruder sind fertig.

Im Bereich des Kartentisches hat der Elektriker die ersten Kabel eingezogen und das Schaltpanel wurde eingepasst.



Dieser Kunde möchte das Sofa auf der Backbordseite um eine weitere Sitzfläche vor dem Hauptschott erweitern lassen. Das L-Sofa und die sehr soliden, tief in die Bilge reichenden Bodenwrangen sind auf dem Foto gut erkennbar.

Auch an den vielen kleinen Details der Pantry wurde weiter gebaut, später ist hier viel Abstellfläche und sehr viel Stauraum in diversen Fächern und 2 großen Schubladen vorhanden.



Die ersten Teakholzflächen sind im Cockpit aufgeklebt worden. Auch der Traveller und ein Teil der Beschläge wurden jetzt montiert. 

Zur Sicherung der Crew bei schlechtem Wetter sind insgesamt 6 Padeyes fest im Cockpit verbolzt. Zwei achterlich vom Rad für den Steuermann und vier weitere im vorderen Teil des Cockpits.

Anschließend wurde der Teakstabdeckboden im Cockpit eingeklebt. Die Fläche war zuvor auf dem Werktisch Stab für Stab vorgefertigt und verfugt worden. Jetzt zahlt sich die gute Vorbereitung aus und die vielen Teakflächen werden nach und nach unter Vakuum in einem Epoxydharzbett verklebt.

Mit Epoxydherz zu verkleben ist solider und dauerhafter als mit Sikaflex, ist aber auch deutlich aufwändiger und teurer.

Auch die Stabdeckfläche auf dem Kajütdach wurde in gleicher Weise dauerhaft verklebt.



Das Cockpit sieht jetzt schon sehr fertig aus, die ersten Winschen sind montiert und auch die Püttinge für das Achterstag wurden mit Edelstahlbolzen mit dem Spiegel verbunden. An dieser Stelle ist das Laminat besonders dick und überträgt die Kräfte vom Achterstag auf den Spiegel und dann später auch auf den anlamierten Rumpf.

Noch ist das Deck nicht auf dem Rumpf montiert, aber auch das wird nur noch wenige Tage dauern.

Ein Team von Bootsbauern und Technikern arbeitet inzwischen weiter im Rumpf. Möbelteile werden eingefügt und viel Technik muss installiert werden. Kabel, Leerohre, Wasserleitungen und viele Dinge werden jetzt eingebaut.

Borddurchlässe und Ventile sind eingebaut und auch die Fläche aus Corean-Kunststein mit den beiden Spülbecken in der Pantry ist eingebaut.

Jetzt wurde das Deck auf dem Rumpf montiert.

Vorsichtig wird es über den Rumpf gehoben und dann passgenau aufgesetzt.

Der hohe, umlaufende Flansch wird sorgsam mit einem speziellen Klebeharz verklebt. Zusätzlich zu dieser Verklebung wird die Rumpf-/Deckverbindung noch über die gesamte Länge von innen mit mehreren Laminatlagen verbunden.

Dies ist ein ganz wesentliches Qualitätsmerkmal von Saare Yachten. Nur noch ganz wenige Werften betreiben diesen hohen Aufwand. Eine absolut wasserdichte Rumpf-/Deckverbindung und eine maximale, verwindungsfreie Steifigkeit der gesamten Konstruktion sind das Ergebnis.

Im Innenausbau wurde auf speziellen Wunsch des Eigners ein zusätzliches, kleines Schapp in der Achterkabine eingebaut.

Gut zu erkennen sind auch die Verkleidungen der Außenhaut. Sie wurden bereits zugeschnitten und eingepasst. Um eine perfekte Isolierwirkung zu erzielen, sind sie - auf dem ohnehin durch die Balsasandwichkonstruktion schon gut isolierten Rumpf – mit cirka 20 mm Abstand zur Außenhaut montiert. Die Platten werden später noch mit einem schönen, isolierenden Vinylmaterial überzogen. Mit dem Fast Mount System werden sie in die aufgebrachte Wegerung geklickt und können jederzeit einfach abgenommen werden.

Thermische und akustische Isolation ist nicht nur in sehr warmen oder sehr kalten Gewässern wichtig. Auch auf Nord- und Ostsee erkennen Sie schnell, ob ein Schiff gut isoliert ist, oder ob bei kalten Außentemperaturen Schwitzwasser an der Außenhaut und am Deck auftritt und herunter läuft.

Der Motor mit dem Saildriveantrieb ist jetzt eingebaut. Auf dem Foto gut zu sehen ist das unpigmentierte Gelcoat im Unterwasserschiff. Es wurde schon gründlich entfettet und für den späteren Primeranstrich angeschliffen.

Der Innenausbau kann jetzt, nachdem das Deck montiert und anlaminiert wurde, weiter fortgesetzt werden.

Alle Kabel laufen im Sicherungsschrank am Kartentisch zusammen.

Jeder Schaltkreis ist mit einem eigenen Sicherungsautomaten abgesichert. Übersichtlich, gut beschriftet und leicht zugänglich lassen sich auch später noch Nachrüstungen sauber und fachgerecht vornehmen.

Das Teakstabdeck ist auch auf den Laufdecks vollständig verlegt. Auf dem Foto sind die Flächen mit Schutzplatten abgedeckt, um Beschädigungen und Verschmutzungen zu vermeiden.

In einem Epoxydharzbett werden die Teakflächen unter Vakuum verklebt. Das Stabdeck reicht ganz bis an der Aufbau heran, aber auch passgenau bis an die umlaufende Schanz und ist dort dann jeweils sauber mit Siaflex verfugt.

Auch diese perfekte Methode, die ganz besonders genaue Bootsbauarbeit erfordert, finden Sie nur noch ganz selten.

Der Vorteil ist nicht nur ein besseres Aussehen, sondern wir vermeiden so auch die übliche 1 – 2 cm breite Schmutzrinne außen am Deck. Das Deck ist so viel besser zu reinigen und sauber zu halten.

Später wird der antimongehärtete Bleikiel (2.950 kg schwer) in der tiefen Bilge mit 14 je 24 mm starken Edelstahlbolzen verbolzt.

Das Rumpflaminat ist bis zu 32 mm stark und überträgt die Kräfte vom Kiel auf den Rumpf.

Für den optional geringeren Tiefgang von 1,75 m gibt es einen anderen Kiel. Er ist im Profil unten dicker und etwas schwerer, um das gleiche aufrichtende Moment zu gewährleisten.



Sehr gut zu sehen sind auf beiden Seiten je zwei große Unterlegscheiben. Hier werden später die Edelstahlbugklampen verbolzt. Wären die Scheiben nicht dort, würden sich die Klampen bei großer Belastung in das Teakholz arbeiten.



Am Heck sind jetzt auch beide Heckkörbe montiert. Der Kunde wünschte eine symetrische Ausführung, um Außenborder, eine große Rettungsinsel und weitere Dinge an den Heckkörben aufhängen zu können.

Die Lüfter für die beiden achterlichen Backskisten wurden neu gestaltet und sehen viel schöner als, als bei den ersten Saare 38.

Eine kleine GfK-Abdeckkappe wurde speziell angefertigt und schützt die Lüftung vor eindringendem Wasser.



Auf der Innenseite gibt es entsprechende Gegenstücke, die nochmals eine Wasserbarriere darstellen. Besser kann man die Stauräume nicht belüften und schützen.



Im Boot wurden die Edelstahlstangen zur Kraftübertragung der Riggkräfte mit einer stabilen Konstruktion an den dafür einlaminierten und aufwändig ausgeführten Längsschotten im Salon befestigt. Eine sichere Krafteinleitung der Zugkräfte von den Wanten auf den Rumpf ist so gewährleistet.



Letzte Holzarbeiten werden jetzt ausgeführt, während die Techniker und Elektriker weiter mit der Installation unzähliger Kabel und Leitungen befasst sind.

Der kleine, vom Kunden zusätzlich, gewünschte Schrank in der Achterkabine ist fast fertig, die Ablagen unterhalb der Rumpffenster im Salon sind eingefügt.



Der Kunde wünschte auch die Flächen rund um die Fallwinschen mit einem Teakstabdeck zu belegen. Auch dieser Wunsch wurde von den Bootsbauern bei Saare Paat perfekt umgesetzt.

Der Salontisch ist fertig. Es müssen nur noch die beiden Seitenflügel angebaut werden, dann kann der Tisch in der Saare 38 montiert werden.

Es gibt ein von oben zugängliches Flaschenfach und auch der Raum darunter ist über eine Klappe an Steuerbord gut nutzbar.

Als Alternative bieten wir auch einen modernen Falttisch an. Dieser Tisch hat im Mittelteil eine Abdeckung aus edlem Corian-Kunststein, darauf kann man auch heiße Töpfe abstellen.

In dem festen Mittelteil gbt es ein großes Staufach, oder optional auch eine Kühlbox mit eigenem Kompressor. So kann man für den kurzen Wochenendtörn z.B. nur diese kleinere Box nutzen. Der Kompressor ist stark genug, um sie auch als Tiefkühlbox zu verwenden.

Das Ruderblatt wurde geprimert und im Schiff montiert.

Im Boot wurden die Kokerabdichtung und der Ruderquadrant montiert.

Am Quadranten wird noch der Antrieb des Autopiloten befestigt.

Die Kraftübertragung vom Steuerrad erfolgt über eine Schubstange, völlig schlupffrei und präzise kann die leichtgängige Steuerung bedient werden.



Der Innenausbau geht jetzt seiner Vollendung entgegen.

Die Auflagen für die Polster wurden eingebaut. Genauso sorgfältig, wie alle anderen Holzflächen sind auch diese Teile bearbeitet worden. Passgenau zugeschnitten und gefräst und mit Luftdurchlässen versehen. Alle Kanten wurden rund geschliffen, alle Seiten mehrfach gründlich lackiert. Auch in diesen Bereichen gibt es keine offenen Schnittkanten.

Der Bleikiel wurde in den vergangenen Tagen untergebolzt.

Die stabile, tief laminierte Bilge nimmt die Kielbolzen auf und die kräftigen Bodenwrangen sorgen dafür, dass die starken Kräfte vom Kiel perfekt auf den Rumpf übertragen werden.

Zudem sorgt die tief laminierte Bilge auch für einen sehr weit unten liegenden Gewichstschwerpunkt des Kieles. Durch diese Montage kann der Kiel leichter ausfallen, als ein direkt am Bootsboden befestigter Kiel, das Gesamtgewicht des Schiffes wird dadurch um einige Hundert Kilo leichter, ohne das aufrichtende Moment zu verringern.



Große Unterlegplatten unter den Kielbolzen gewähren eine solide, dauerhafte Verbindung.

Die Bilge und die Bodenwrangenkonstruktion wurden auch mit dem hochwertigen und extrem osmoseresitenden Vinylesterharz laminiert.

Zusätzlich werden auch hier alle Flächen sorgfältig mit 2 Schichten Topcoat gestrichen.



Die elegante Windschutzscheibe ist montiert. Zusammen mit der Sprayhood schützt sie bei schlechtem Wetter den Niedergang und die Crew im Cockpit.



Neben dem Kartentisch wurden der Raymarine Plotter und weitere Instrumente eingebaut. So lässt es sich am großen Kartentisch trefflich navigieren.

Viel Platz für Papierseekarten ist im Navigationstisch und in einem zusätzlichen Kartenfach unter der Stb. Salonkoje vorhanden.

Ein weiterer Plotter befindet sich in der Steuersäule. Log, Echolot und Windmessanlage sind in einem Gehäuse über dem Niedergang, für die ganze Crew bestens ablesbar, eingebaut.

Der Ausbau im Salon ist fast komplett. Die Lampen sind montiert, die Deckenverkleidung ist fertig, es fehlen nur noch ein paar kleine Dinge, der Tisch und die Polster, sowie die Gardinen.

Auch das großzügige Bad ist fast fertig. Unter dem Waschtisch ist der Edelstahl-Fäklientank eingebaut. Er kann von Deck aus abgesaugt werden, oder entleert über Schwerkraft durch das Bodenventil.



In der Achterkabine sind die Abdeckungen über dem Ruderkoker und dem Quadranten montiert. Hier fehlen nur noch ein paar vinylbezogene Verkleidungen und dann können auch hier die Polster ins Schiff gelegt werden.



Zusammen mit einem anderen Eignerpaar waren wir mit dem stolzen Eigner dieser Saare 38 jetzt in Estland. Der Eigner war rundum zufrieden und hat glücklich sein neues Schiff in Besitz genommen. Jetzt muss er nur noch auf das Frühjahr warten, im Mai segelt er seine Saare 38 nach Eckernförde.
Wieder zu Hause angekommen, hatte er seiner Familie viel zu erzählen und unzählige Fotos von seinem Schiff mitgebracht.


Alles wurde in bester Bootsbautradition und in hervorragender Qualität genau so gebaut wie er es gewünscht hatte. Viele Sonderwünsche wurden perfekt umgesetzt.
Für diesen Eigner wurden auch die Flächen rund um die Fallwinschen mit einem Teakstabdeck belegt.


Weiter hatte der Eigner einen zusätzlichen, kleinen Schrank in der Achterkabine bestellt.

Das L-Sofa an Backbord bietet ihm mit seiner Familie noch mehr Sitzflächen rund um den großen Salontisch.

Die Eignerfamilie hatte sich gemeinsam für einen anderen Fußboden in der Kajüte entschieden. Auch der perfekt lackierte Mahagoniboden mit hellen Kotostreifen sieht prima aus.

Statt der serienmäßigen Spülenkombination 1/1 und 1/3 hatte man sich für eine etwas größere, 2. Spüle entschieden.

Der Vorschlag ein zusätzliches Staufach neben dem Sitz am Kartentisch unterzubringen stammt ebenfalls von ihm. Eine gute Idee finden wir, dort kann man griffbereit Fernglas, Taschenlampe und andere wichtige Dinge unterbringen. Dieses Fach werden wir zukünftig in der Serie immer vorsehen.

Im Gespräch zusammen mit beiden stolzen Eignern erläutern Peeter Sääsk, der Chef von Saare Paat, und Thomas Nielsen noch einige besondere Qualitätsmerkmale.

Die Eigner aus Kiel besichtigten ihre Saare im Bau. Der Rumpf wurde gerade laminiert, viele Holzteile waren schon fertig. Auch das Deck war bereits entformt und soll als nächstes dann mit Teakholz belegt werden.

Noch steht die fertige Saare 38 auf dem Bauplatz, aber schon ein paar Tage später wurde das Schiff zur Seite gerollt und hier der fertige Rumpf der Eigner aus Kiel für den Innenausbau bereit gestellt.

Der Rumpf einer weiteren Saare 41cc wurde entformt und auch die Arbeiten an meinem neuen Schiff, der ersten Saare 41ac wurden fortgesetzt.